Меню сайта
Вход на сайт
Поиск
Календарь
«  Декабрь 2017  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
    123
45678910
11121314151617
18192021222324
25262728293031
Архив записей
Мы в контакте
Друзья сайта
Качканарский историко-краеведческий музей
Статистика
Индекс цитирования.

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0
Вторник, 12.12.2017, 20:41
Приветствую Вас Гость | RSS
Главная | Регистрация | Вход
ТО и ремонт автомобилей
Узнай всё про автомобиль

Выбор оборудования и технологической оснастки

 

Выбор оборудования.

Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса восстановления детали.

От его правильности зависит производительность и качество обработки детали, экономность использования производственных площадей и электроэнергии, уровень механизации и автоматизации ручного труда и в итоге себестоимость ремонта изделия.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, металлорежущих станков, сварочного и наплавочного оборудования, где дана их техническая характеристика.

В курсовом проекте необходимо дать краткое описание выбранной модели оборудования, применяемой в технологическом процессе, указать ее преимущества перед другими аналогичными.

Характеризуя выбранные модели оборудования, можно ограничиться краткой технической характеристикой.

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать:

• тип производства, размер партии обрабатываемых деталей;

• методы достижения заданной точности при обработке;

• площадь рабочей зоны станка, габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых поверхностей;

• мощность оборудования;

• габаритные размеры и стоимость оборудования;

• удобство управления оборудованием и удобство его обслуживания;

• кинематические, электрические и другие характеристики оборудования;

• требования к точности, шероховатости и экономичности обработки.

 

Пример  

Операция — фрезерование покоробленной поверхности прилегания головки блока цилиндров двигателя.

Длина головки — 585 мм, ширина — 230 мм.

Работа может быть выполнена торцевой фрезой d = 250 мм со вставными ножками из твердого сплава ВК8.

Плоскость прилегания фрезеруется «как чисто».

Исходя из габаритных размеров детали и пользуясь паспортными данными станков, выбираем вертикально-фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 1000x250 мм.

 

Пример  

Операция — ковка способом осадки заготовки диаметром Dзаг = 80 мм.

Мощность молота выбираем исходя из массы падающих частей молота m, кг, которая определяется по формуле m = 0,04F,  где F — площадь максимального сечения заготовки, мм2.

F=pD2заг/4

 F=3,14 • 8024 = 5024 мм2 

Подставляя полученную площадь в формулу для определения массы падающих частей молота, получим:

m = 0,04 • 5024 » 201 кг.

Таким требованиям удовлетворяет пневматический молот М413, у которого масса падающих частей равна 250 кг.

 

Пример 

Операция — нормализация коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130 после наплавки шеек.

Материал детали — сталь 45.

Температура нормализации для данной стали составляет 850...870 °С.

Нагревательные печи выбираем по способу нагрева, максимальной температуре нагрева и площади пода.

Для нагрева данной детали наиболее подходящей будет печь Н-30, у которой рабочая температура — 950 °С, а размеры пода рабочего пространства — 950x450 мм.

 

Пример

Операция — заварка трещин в стенке рубашки охлаждения блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130 холодным способом.

Длина трещины — 7 мм.

Трещину в блоке нужно заварить электродом диаметром 4 мм.

При таком диаметре электрода сила сварочного тока должна быть равна 140...190 А.

Для обеспечения большей устойчивости сварочной дуги работу целесообразно выполнить на постоянном токе.

Наиболее подходящим оборудованием для такого ремонта будет преобразователь постоянного тока ПСО-ЗОО-З, который допускает регулирование силы сварочного тока в пределах 75...320 А

 

Выбранное оборудование указывается в технологическом маршруте восстановления детали.

 

Для оформления технологической документации необходимы коды оборудования.

Код оборудования включает высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировки.

Коды высшей группировки приведены в приложении (при отсутствии информации — в виде «ХХХХХХ»).

Низшую группировку в проекте условно обозначают в виде «ХХХХ», например: «381162.ХХХХ Токарно-винторезный станок 16К20».

 

Выбор технологической оснастки.

К технологической оснастке относятся станочные приспособления, вспомогательный, режущий, слесарный инструмент и средства контроля.

При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо выбрать те приспособления и инструменты, которые способствовуют повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке.

При централизованном восстановлении деталей для их обработки и контроля применяют специальные станочные приспособления и вспомогательный инструмент, а также стандартные — центры, патроны, оправки, станочные тиски и др.

В зависимости от вида обработки, свойств обрабатываемого материала, точности обработки и качества обрабатываемой поверхности детали выбирают тип, конструкцию и размеры режущего инструмента, например: «Резец проходной Т5К10».

При выборе резцов указывают сечение державки и геометрические параметры режущей части.

Материал режущего инструмента выбирают в зависимости от вида обработки, материала и твердости детали.

Выбор шлифовального круга производится в зависимости от вида обработки поверхности, твердости и материала обрабатываемой детали.

Перечень слесарных инструментов приведен в прил, материалов и инструментов для наплавки и сварки — в прил. , смазочно-охлаждающей жидкости — в прил.

В пояснительной записке необходимо дать анализ выбранного режущего и слесарного инструмента.

При проектировании технологического процесса восстановления детали для межоперационного и окончательного контроля поверхностей необходимо использовать измерительный инструмент.  

Измерительный инструмент в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным.

В единичном и серийном производстве обычно применяют универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, нутромер и т.п.), в массовом и крупносерийном производстве — предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т.п.) и методы активного контроля.

В ремонтном производстве используют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры).

Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.

Выбор измерительного инструмента производят в зависимости от точности измерения и конфигурации детали.

Выбранная технологическая оснастка указывается в технологическом маршруте восстановления детали.

 

Для оформления технологической документации необходимы коды технологической оснастки.

Код технологической оснастки включает высшую (шесть первых цифр) и низшую (три цифры после точки) классификационные группировки.

Коды высшей группировки приведены в прил. Е8, Е9,Е13,Е14,Е1б (если информация отсутствует — в виде «ХХХХХХ»).

Низшую группировку в курсовом проекте условно обозначают в виде «XXX», например:

«396110.XXX Патрон трехкулачковый 7200-0191 ГОСТ 2675-80»;

«391213.XXX Сверло 2309-0067 Р6М5  ГОСТ 10902-77» ;

«391832.XXX Фреза 2200-0157 ГОСТ 3752 - 71»;

«393141.XXX Скоба 8102-0030 ГОСТ 18355-73».

Copyright avtomeh.ucoz.net © 2017