Определение основного времени для токарных работ
На станках токарной группы могут обрабатываться изделия самых разнообразных форм — цилиндрические, конические, плоские и фасонные.
В основном обработка ведется резцами, однако могут быть использованы и другие инструменты: сверла, зенкера, развертки, зенковки, плашки и метчики.
Эти инструменты позволяют обтачивать наружные цилиндрические поверхности, растачивать отверстия, обрабатывать торцовые поверхности, отрезать детали, нарезать резьбу и др.
Для всех выше перечисленных видов работ главным движением будет вращение изделия, вспомогательным движением — подача инструмента (рис. V.2.1).
Расчет основного (машинного) времени осуществляется одинаково для всех видов обработки по формуле (V.2.1).
В этом случае Ар = / + /! + /2, где / — длина обрабатываемой поверхности, мм; /1 — длина врезания инструмента, мм; /2— перебег инструмента, мм.
В реальных условиях сумма /i+/2 берется в пределах 2—3 мм.
Последовательность расчета для всех видов токарных работ одинакова.
При обработке наружных цилиндрических поверхностей режимы определяют в такой последовательности.
Сначала находят глубину резания, затем подачу, стойкость резца, скорость резания И усилие резания.
Глубину резания t, мм, выбирают в зависимости от общего припуска на обработку, шероховатости и точности обрабатываемой поверхности.
При грубой обраб'отке поверхности глубину резания берут равной величине припуска; прИ чистовой обработке припуск снимают за несколько проходов, причем для последнего прохода назначают глубину резания менее 1 мм.
Подачу s, мм/об, назначают по нормативам1 *и уточняют по паспортным данным станка. Она зависит от обрабатываемого материала, глубины резания, шероховатости поверхности и скорости резания.
Стойкость резца Тр, мин, назначают по нормативам. Она зависит от числа инструментов в наладке и равномерности их загрузки.
Скорость резания v, м/мин, назначают по нормативам. Она зависит от вида инструмента и его материала, обрабатываемого металла и его твердости, глубины резания и подачи, угла в плане инструмента и принятой его стойкости.
Усилие резания Pz, H, назначают по нормативам (как и скорость резания, может рассчитываться) и применяют для определения коэффициента использования станка по мощности.
При растачивании отверстий (рис. V.2.1, б) значительно ухудшаются условия работы инструмента — увеличивается его нагрев, так как уменьшается поперечное сечение, затрудняется подвод охлаждающей жидкости, увеличивается деформация стружки в процессе резания.
Все расчеты ведутся, как для наружного обтачивания, с последующим введением поправочного коэффициента k на скорость резания.
Его значение зависит от диаметра растачиваемого отверстия: при диаметре отверстия более 250 мм k=\, при диаметре от 151 до 250 мм fe=0,95, при диаметре 75—150 мм & = 0,90, и при диаметре менее 75 мм /г=0,85.
При обработке торцовых поверхностей расчет ведется так же, как для наружного обтачивания, но длина обработки при сплошной поверхности торца /= -=-мм,а при коль- цевой поверхности /=• . ' мм.
Но так как при торцовом обтачивании по мере перемещения резца изменяется диаметр обработки, то изменяется и скорость резания, что приводит к изменению стойкости инструмента.
Для определения частоты вращения по скорости принимают средний диаметр обрабатываемой поверхности.
Сумма величин врезания и перебега инструмента принимается равной /1 + Z2«'l—2 мм.
Отрезание деталей и прорезание канавок производят отрезными резцами.
Глубиной резания при этом является ширина отрезного резца, которая определяется по формуле где Ъ — ширина режущей кромки отрезного резца, мм; d — диаметр отрезаемой детали, мм.
Подачу и скорость резания назначают по нормативам; частоту вращения и основное время определяют по формулам (V.2.2) и (V.2.1).
Нарезание внешней и внутренней резьбы производят резьбовыми резцами, заточенными по профилю создаваемой резьбы за счет осуществления черновых и чистовых про- ходов общим числом около 10.
Для треугольных резьб глубина резания должна быть:
при шаге резьбы менее 2 мм для чистовых и черновых проходов в пределах 0,05 — 0,10 мм на один проход;
при шаге резьбы более 2 мм для черновых проходов 0,25— 0,50 мм, для чистовых 0,05—0,10 мм на один проход.
При нарезании внутренней резьбы число проходов увеличивается на 25%.
Подача определяется шагом нарезаемой резьбы.
Скорость резания назначают по нормативам, как для наружного обтачивания (при нарезании внутренней резьбы ее умножают на коэффициент /(=0,8).
Частоту вращения определяют по формуле (V.2.2).
Основное время определяют по формуле (V.2.1) с умножением ее на два за счет времени, затрачиваемого на перемещение инструмента в исходное положение.
