|
Определение промежуточных припусков, допусков и размеров
При разработке технологического процесса рассчитывают промежуточные припуски на обработку. Промежуточный припуск — слой металла, удаляемый с поверхности детали за одну операцию. Общий припуск — это слой металла, удаляемый с поверхности детали в процессе ее обработки на всех операциях. Правильное определение промежуточных припусков обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, необходимое качество ремонтируемой детали и снижает себестоимость ремонта. В серийном производстве используют статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков, что дает возможность более быстро подготовить производство по выпуску продукции и освободить инженерно-технических работников от трудоемкой работы. Расчет промежуточных припусков и размеров обрабатываемой поверхности по переходам ведется в определенной последовательности. Расчет начинают с последней операции обработки, а затем определяют размеры промежуточных припусков и размеры детали на каждую операцию, прибавляя к наименьшему размеру (для поверхности валов) или вычитая из наименьшего размера (для внутренних поверхностей отверстия) припуск на данную операцию. Значение припусков приведено в справочниках и прил. После расчета промежуточных размеров определяют допуски на эти размеры, соответствующие экономической точности данной операции. Промежуточные размеры и допуски на них определяют для каждой восстанавливаемой поверхности детали. Для удобства исходные (точность обработки, изношенный размер и окончательный размер после восстановления поверхности) и расчетные (промежуточные размеры, припуски на обработку, допуски на промежуточные размеры) данные по каждой операции на конкретную обрабатываемую поверхность в технологической последовательности заносят в таблицу.
Пример Дефект — износ шейки вала. Диаметр шейки вала по рабочему чертежу равен Æ50-0,016 Общая длина вала по чертежу Lв = 200 мм. Материал детали — сталь 45 ГОСТ 1050-88. Твердость материала по чертежу 54...58 HRCэ. Заготовка — холодноштампованная. Шероховатость обработанной поверхности Ra 0,8 мкм. Диаметр изношенной шейки вала dи = 49,8 мм. Операции технологического процесса: Шлифовальная 1. Шлифовать шейку «как чисто» Наплавка 1. Наплавить шейку Токарная 1. Точить наплавленную шейку предварительно 2. Точить шейку окончательно Шлифовальная 1. Шлифовать шейку, выдерживая размер Æ50-0,016
Диаметр шейки после шлифования d, мм, равен размеру по рабочему чертежу: d =50-0,016
Диаметр шейки после чистового точения d1 мм, равен: d1= d + 2h где 2h — припуск на шлифование на диаметр, мм. Принимаем: 2h = 0,5 мм. Тогда d1=50 + 0,5 = 50,5 мм.
Диаметр шейки после чернового точения d2, мм, равен: d2= d1 + 2h1 где 2h1 — припуск на чистовое точение на диаметр, мм. Принимаем: 2h1 = 1,2 мм. Тогда d2 = 50,5 + 1,2 = 51,7 мм.
Диаметр шейки после наплавки d3 , мм, равен: d3 = d2 + 2h2 где 2h2 — припуск на черновое точение на диаметр, мм. Принимаем:2h2 = 2 мм. Тогда d3 = 51,7 + 2 = 53,7 мм.
Диаметр шейки после шлифования «как чисто» d0, мм, равен: d0 = dи - 2h0 где 2h0 — припуск на шлифование «как чисто» на диаметр, мм. Принимаем: 2h0 = 0,1 мм. Тогда d0 = 49,8 - 0,1 = 49,7 мм.
Припуск на вибродуговую наплавку 2hн, мм, равен: 2hн = d3 - d0, 2hн = 53,7 - 49,7 = 4мм.
Таблица Определение промежуточных припусков, допусков и размеров
|