Вторник, 08.10.2024, 13:53 Приветствую Вас Гость | RSS
			Главная | Регистрация | Вход
			ТО и ремонт автомобилей Узнай всё про автомобиль

Расчет режимов обработки

Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы.

В табл. приведены различные способы ремонта и соответствующие им параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам.

Методики расчета режимов обработки на восстановительных операциях и операциях механической обработки приведены в отдельных пособиях, нормативах и справочниках. 

При выполнении расчетов режимов резания на операции механической обработки используются общемашино- строительные нормативы режимов резания, изданные в 1974 г., а также новые стандарты на допуски и посадки.

Для перевода единиц физических величин в систему СИ применяют следующие переводные коэффициенты:

1 кгс = 9,80665 Н » 10 Н;

1 кгс/см² = 9,80665 Н/см² » 0,1 МН/м² = 0,1 МПа;

1 кгс/мм² = 9 806 650 Н/м² »10 МН/м² = 10 МПа;

1 л.с. = 735,5 Вт » 0,736 кВт.

Для остальных операций технологического процесса режимы обработки определяют по нормативной литературе.

Учитывая большой объем расчетов и ограниченность листов пояснительной записки, по указанию преподавателя в курсовом проекте приводится полный расчет режимов обработки двух-трех разнохарактерных операций (например, токарная, слесарная, сварка).

Выбранные и рассчитанные режимы резания по всем операциям и переходам сводятся в одну таблицу, режимы других видов обработки (сварка, напыление и т.д.) сводятся в другую таблицу.

Пример

030 Токарно-винторезная операция

Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размеры d = 22_-0,13 (11-й квалитет точности); l = 22 мм; Ra 6,3 мкм.

Переход 2. Нарезать резьбу, выдерживая размеры M22x1,5-6g; / = 22 мм.

Определить режимы резания при точении на токарном станке 16К20 наплавленной поверхности под резьбу оси колодок автомобиля КамАЗ-5320.

Исходные данные:

материал детали — сталь 35 (170...229 НВ);

диаметр поверхности до точения (после наплавки) d₁ = 24 мм;

диаметр после точения d = 22_-0,13  ;

резьба после нарезания — M22x1,5-6g;

длина резания (обрабатываемой поверхности) по чертежу Lрез = 22 мм;

длина рабочего хода инструмента Lр.х. = 25 мм;

масса детали — 0,4 кг;

технологическая система (система СПИД) — жесткая.

По нормативам принимаем проходной прямой резец с пластинкой ВК6 и геометрическими параметрами j = 90°; g = 0°; l= +5°; j₁ = 5° и резьбовой резец с геометрическими параметрами j = 60°; g = 10°.

Переход 1

1. Определение припуска на обработку на сторону h, мм:

  h = (d₁ - d) / 2

где d₁,d  — диаметр детали до и после обработки соответственно, мм.

Принимаем: d₁ = 24 мм; d = 22 мм (из расчета припусков на обработку). Тогда

 h = ( 24 - 22) / 2 = 1мм.

2. Определение числа проходов i: i = 1

3. Определение глубины резания t, мм:t = h /i  = 1мм

4. Определение стойкости резца с твердосплавной пластиной Тр, мин.

Тр = Тмl

где Тм — стойкость машинной работы станка, мин;

       l — коэффициент времени резания.

 l = Lрез /Lр.х.

где  Lрез — длина резания (обрабатываемой поверхности), мм;

       Lр.х — длина рабочего хода инструмента, мм.

l = 22/25=0,88

Так как l > 0,7, Тр = Тм = 90 мин

5. Определение оборотной теоретической подачи инструмента Sо.т. мм/об:  Sо.т.= 0,6 мм/об.

Уточнение значения оборотной подачи с учетом точности и качества обработки, механических свойств обрабатываемого материала:

при Ra 6,3 мкм (4-й класс чистоты) Sо.т.= 0,4 мм/об;

при s = 680 МПа = 68 кгс/мм2

 Sо.т.= 0,4 0,75 = 0,3 мм/об.

Принимаем оборотное фактическое (паспортное) значение подачи инструмента:

 Sо.ф.=0,3 мм/об.

6. Определение скорости резания uр, м/мин:

uр = uтабл.K₁K₂K₃

где uтабл. — табличное значение скорости резания, м/мин;

      K₁K₂K₃ — коэффициенты, зависящие от обрабатываемого материала, материала инструмента и вида обработки соответственно.  

Принимаем: uтабл.= 150 м/мин;   K₁= 0,9;  K2 = 1,25;  K3 — не учитывается.

Тогда uр = 150 • 0,9 • 1,25 = 168,75 м/мин.

7. Определение теоретической частоты вращения шпинделя nт, мин^-1

nт =1000uр /pd₁

nт = 1000 • 168,75/3,14 • 24 »2239,25 мин^-1

Принимаем фактическое (паспортное) значение частоты вращения шпинделя nф,мин^-1 :

nф  = 1600 мин^-1 

8. Определение фактической скорости резания uф м/мин:

uф = pd₁nф /1000

uф = 3,1 4 • 24 •1600 /1000 = 120,57 м/мин. 

9. Определение силы резания Pz, кгс:

Pz = Pzтабл.K₁K₂ 

где Pzтабл. — табличное значение силы резания, кгс;

K₁— коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

K₂  — коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.

Принимаем:Pzтабл. = 80 кгс;

K₁ = 0,8;

K₂  = 1,0

Тогда Pz = 80 •  0,8 • 1,0 = 64 кгс.

10. Определение мощности резания Nрез.,кВт:

 Nрез.= Pzuф  /60 • 102

Nрез.=  64 • 120,57/60 • 102 » 1,26 кВт

11. Проверка условия достаточности мощности станка:

Nрез. £ Nэдв.h

 где  Nэдв. — мощность электродвигателя станка, кВт;

        h — КПД станка

Принимаем:   Nэдв. = 10 кВт;

                       h = 0,75

    1,26 кВт £ 10 • 0,75 кВт.

12. Определение коэффициента использования оборудования по мощности станка hм:

 hм = Nрез./Nэдв.h

hм = 1,26 /7,5 = 0,168

Переход 2...