Меню сайта
...
Вход на сайт
Поиск
Реклама
Календарь
«  Октябрь 2017  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
      1
2345678
9101112131415
16171819202122
23242526272829
3031
Архив записей
Мы в контакте
Друзья сайта
Качканарский историко-краеведческий музей
Статистика
Индекс цитирования.

Онлайн всего: 3
Гостей: 2
Пользователей: 1
ivan29
Среда, 18.10.2017, 19:52
Приветствую Вас Гость | RSS
Главная | Регистрация | Вход
ТО и ремонт автомобилей. Всё о ПДД.

Расчет режимов обработки

 

Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы.

В табл. приведены различные способы ремонта и соответствующие им параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам.

Методики расчета режимов обработки на восстановительных операциях и операциях механической обработки приведены в отдельных пособиях, нормативах и справочниках. 

При выполнении расчетов режимов резания на операции механической обработки используются общемашино- строительные нормативы режимов резания, изданные в 1974 г., а также новые стандарты на допуски и посадки.

Для перевода единиц физических величин в систему СИ применяют следующие переводные коэффициенты:

1 кгс = 9,80665 Н » 10 Н;

1 кгс/см2 = 9,80665 Н/см» 0,1 МН/м2 = 0,1 МПа;

1 кгс/мм2 = 9 806 650 Н/м2 »10 МН/м2 = 10 МПа;

1 л.с. = 735,5 Вт » 0,736 кВт.

Для остальных операций технологического процесса режимы обработки определяют по нормативной литературе.

 

Учитывая большой объем расчетов и ограниченность листов пояснительной записки, по указанию преподавателя в курсовом проекте приводится полный расчет режимов обработки двух-трех разнохарактерных операций (например, токарная, слесарная, сварка).

Выбранные и рассчитанные режимы резания по всем операциям и переходам сводятся в одну таблицу, режимы других видов обработки (сварка, напыление и т.д.) сводятся в другую таблицу.


 

 

Пример

030 Токарно-винторезная операция

Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размеры d = 22-0,13 (11-й квалитет точности); l = 22 мм; Ra 6,3 мкм.

Переход 2. Нарезать резьбу, выдерживая размеры M22x1,5-6g; / = 22 мм.

Определить режимы резания при точении на токарном станке 16К20 наплавленной поверхности под резьбу оси колодок автомобиля КамАЗ-5320.

 

Исходные данные:

материал детали — сталь 35 (170...229 НВ);

диаметр поверхности до точения (после наплавки) d1 = 24 мм;

диаметр после точения d = 22-0,13  ;

резьба после нарезания — M22x1,5-6g;

длина резания (обрабатываемой поверхности) по чертежу Lрез = 22 мм;

длина рабочего хода инструмента Lр.х. = 25 мм;

масса детали — 0,4 кг;

технологическая система (система СПИД) — жесткая.

По нормативам принимаем проходной прямой резец с пластинкой ВК6 и геометрическими параметрами j = 90°; g = 0°; l= +5°; j1 = 5° и резьбовой резец с геометрическими параметрами j = 60°; g = 10°.

 

Переход 1

 

1. Определение припуска на обработку на сторону h, мм:

  h = (d1 - d) / 2

где d1,d  — диаметр детали до и после обработки соответственно, мм.

Принимаем: d1 = 24 мм; d = 22 мм (из расчета припусков на обработку). Тогда

 h = ( 24 - 22) / 2 = 1мм.

 

2. Определение числа проходов i: i = 1

 

3. Определение глубины резания t, мм:t = h / = 1мм

 

4. Определение стойкости резца с твердосплавной пластиной Тр, мин.

Тр = Тмl

где Тм — стойкость машинной работы станка, мин;

       — коэффициент времени резания.

 l Lрез /Lр.х.

где  Lрез — длина резания (обрабатываемой поверхности), мм;

       Lр.х — длина рабочего хода инструмента, мм.

l = 22/25=0,88

Так как l > 0,7, Тр = Тм = 90 мин

 

5. Определение оборотной теоретической подачи инструмента Sо.т. мм/об:  Sо.т.= 0,6 мм/об.

Уточнение значения оборотной подачи с учетом точности и качества обработки, механических свойств обрабатываемого материала:

при Ra 6,3 мкм (4-й класс чистоты) Sо.т.= 0,4 мм/об;

при s = 680 МПа = 68 кгс/мм2

 Sо.т.= 0,4 0,75 = 0,3 мм/об.

Принимаем оборотное фактическое (паспортное) значение подачи инструмента:

 Sо.ф.=0,3 мм/об.

 

6. Определение скорости резания uр, м/мин:

uр uтабл.K1K2K3

где uтабл. — табличное значение скорости резания, м/мин;

      K1K2K3 — коэффициенты, зависящие от обрабатываемого материала, материала инструмента и вида обработки соответственно.  

Принимаем: uтабл.= 150 м/мин;   K1= 0,9;  K2 = 1,25;  K3 — не учитывается.

Тогда uр 150 • 0,9 • 1,25 = 168,75 м/мин.

 

7. Определение теоретической частоты вращения шпинделя nт, мин-1

nт =1000uр /pd1

nт = 1000 • 168,75/3,14 24 »2239,25 мин-1

Принимаем фактическое (паспортное) значение частоты вращения шпинделя nф,мин-1 :

nф  = 1600 мин-1 

 

8. Определение фактической скорости резания uф м/мин:

uф pd1nф /1000

uф = 3,1 4 • 24 1600 /1000 = 120,57 м/мин. 

 

9. Определение силы резания Pz, кгс:

Pz = Pzтабл.K1K

где Pzтабл. — табличное значение силы резания, кгс;

K1— коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

K — коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.

Принимаем:Pzтабл. = 80 кгс;

K1 = 0,8;

K = 1,0

Тогда Pz 80 •  0,8 • 1,0 = 64 кгс.

 

10. Определение мощности резания Nрез.,кВт:

 Nрез.= Pzuф  /60 • 102

Nрез.=  64 • 120,57/60 • 102 » 1,26 кВт

 

11. Проверка условия достаточности мощности станка:

Nрез£ Nэдв.h

 где  Nэдв. — мощность электродвигателя станка, кВт;

        h — КПД станка

Принимаем:   Nэдв= 10 кВт;

                       h = 0,75

    1,26 кВт £ 10 • 0,75 кВт.

 

12. Определение коэффициента использования оборудования по мощности станка hм:

 hм = Nрез./Nэдв.h

hм = 1,26 /7,5 = 0,168

 

Переход 2...


 

Copyright avtomeh.ucoz.net © 2017