Меню сайта
Вход на сайт
Поиск
Календарь
«  Апрель 2024  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
2930
Мы в контакте
Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0
Вторник, 16.04.2024, 03:34
Приветствую Вас Гость | RSS
Главная | Регистрация | Вход
ТО и ремонт автомобилей
Узнай всё про автомобиль

1. Выберите вариант не входящий в понятие термическая обработка

  1. Собственно термическая обработка
  2. Химико-термическая обработка
  3. Термо-механическая обработка
  4. Обработка давлением

2. Разупрочняющая обработка  деталей и заготовок, заключающаяся в нагреве до определенной температуры в пределах критических точек и последующем медленном охлаждении вместе с печью называется:

1. Отжиг

2. Закалка

3. Отпуск

4. Цементация

3. Главным назначением отжига является:

1. Устранение структурной неоднородности в деталях и заготовках, полученных обработкой давлением, литьем, ковкой и сваркой, и перекристаллизация структур деталей (в том числе получение микроструктуры зернистого перлита и цементита).

2. Повышение твердости, прочности, упругости, износостойкости и других механических свойств.

3. Устранение внутренних напряжений у деталей после закалки, повышение ударной вязкости, уменьшение хрупкости и частичное уменьшение твердости.

4. Повышение содержания углерода в поверхностном слое изделия.

4. Нагрев деталей и заготовок с неравновесной структурой для получения стабильно равновесной структуры это:

1. Отжиг первого рода

2. Полный отжиг

3. Неполный отжиг

4. Отжиг второго рода

5. Нагрев деталей и заготовок выше критических температур с последующим медленным охлаждением для получения устойчивого состояния структуры:

1. Отжиг первого рода

2. Полный отжиг

3. Неполный отжиг

4. Отжиг второго рода

6. Снимают внутренние напряжения, предотвращают коробление и образование микротрещин, улучшают обрабатываемость резанием деталей и заготовок с помощью:

1. Низкотемпературного отжига

2. Полного отжига

3. Неполного отжига

4. Изотермического отжига

7. Для деталей и заготовок, полученных ковкой, штамповкой и литьем, структура которых не претерпела особой деформации, находится в равновесном состоянии и не требует исправления, нет необходимости в ее перекристаллизации применяется:

1. Низкотемпературный отжиг

2. Полный отжиг

3. Неполный отжиг

4. Изотермический отжиг

8. Детали небольших сечений из легированных и углеродистых сталей подвергают:

1. Низкотемпературному отжигу

2. Полному отжигу

3. Неполному отжигу

4. Изотермическому отжигу

9. Процесс термической обработки деталей и заготовок, при которой их нагревают до критической температуры, выдерживают при этой температуре и охлаждают на воздухе называется:

1. Нормализацией

2. Закалкой

3. Отжигом

4. Старением

10. Нагрев стали до температуры выше критических, выдержка при этой температуре и последующее быстрое охлаждение называется:

1. Нормализацией

2. Закалкой

3. Отжигом

4. Старением

11. Назовите технологический режим термообработки не  использующийся при закалке :

1. Температура нагрева

2. Скорость нагрева и время выдержки

3. Среда охлаждения

4. Температура заготовки до обработки

12. Технологический процесс нагрева деталей после закалки до низких температур (150…650 °С), т. е. ниже критической точки Ас1, выдержка при этой температуре и медленное естественное охлаждение на воздухе называется:

1. Отжиг

2. Закалка

3. Отпуск

4. Цементация

13. Для снятия внутренних напряжений, повышения ударной вязкости инструмента из легированных и углеродистых сталей применяется:

1. Низкий отпуск

2. Средний отпуск

3. Высокий отпуск

4. Промежуточный отпуск

14. Для упругих деталей: рессор, пружин, ударного и штампового инструмента, торсионов и др. применяют:

1. Низкий отпуск

2. Средний отпуск

3. Высокий отпуск

4. Промежуточный отпуск

15. Для деталей машин из углеродистых конструкционных качественных и легированных сталей, работающих при больших нагрузках применяют:

1. Низкий отпуск

2. Средний отпуск

3. Высокий отпуск

4. Промежуточный отпуск

16. Закалка стали с последующим высоким отпуском называется:

1. Улучшением

2. Старением

3. Нормализацией

4. Отжигом

17. Процесс изменения свойств сплавов без заметного изменения микроструктуры называется:

1. Улучшением

2. Старением

3. Нормализацией

4. Отжигом

18. Химико-термическая обработка это:

1. Процесс поверхностного насыщения деталей различными элементами путем их диффузии из внешней среды

2. Процесс замещения поверхностного слоя деталей различными элементами путем их диффузии из внешней среды

3. Процесс внутреннего насыщения деталей различными элементами путем их диффузии из внешней среды

4. Процесс замещения внутреннего слоя деталей различными элементами путем их диффузии из внешней среды

19. Процесс распада молекул и образование активных атомов диффундирующего элемента называется:

1. Диссоциацией

2. Адсорбцией

3. Ионизацией

4. Диффузией

20. Процесс осаждения активных атомов диффундирующего элемента на поверхности  детали называется:

1. Диссоциацией

2. Адсорбцией

3. Ионизацией

4. Диффузией

21. Процесс проникновения насыщающего элемента вглубь металла называется:

1. Диссоциацией

2. Адсорбцией

3. Ионизацией

4. Диффузией

22. Толщина диффузионного слоя на поверхности детали не зависит от:

1. Температуры

2. Продолжительности выдержки

3. Концентрации диффундирующего элемента

4. Формы детали

23. Процесс диффузионного насыщения поверхностных слоев стальных деталей углеродом называется:

1. Цементацией

2. Цианированием

3. Нитроцементацией

4. Азотированием

24. Среды, содержащие углерод, при 900...950 °C и применяемые для цементации называются:

1. Цементаторами

2. Карбюризаторами

3. Улучшителями

4. Нормализаторами

25. Для серийного и более масштабного производства. применяется следующий вид цементации:

1.Твёрдая

2. Газовая

3. Мягкая

4. Неполная

26. В условиях единичного и мелкосерийного производства применяется следующий вид цементации:

1.Твёрдая

2. Газовая

3. Мягкая

4. Неполная

27. Насыщение поверхности стали азотом называется:

1. Цементацией

2. Цианированием

3. Нитроцементацией

4. Азотированием

28. Процесс азотирования осуществляется в среде:

1. Углерода

2. Аммиака

3. Цинка

4. Воздуха

 

 

Copyright avtomeh.ucoz.net © 2024